Case Study: Digitale Transformatie bij Andrei Srl – Van Ambacht naar Inzicht
Andrei Srl, een gerenommeerd familiebedrijf uit Florence, produceert al sinds 1956 hoogwaardige metalen accessoires voor mondiale luxemerken zoals Prada, Fendi en Gucci. Ondanks de prestige van hun opdrachtgevers, leunde het productieproces decennialang op handmatige handelingen en verouderde systemen. In samenwerking met IT-partner Shinchoku en het Italiaanse NeroSuBianco is in 2021 een moderniseringsslag ingezet om de operationele efficiëntie en traceerbaarheid te verhogen.
In de Kern:
- De Uitdaging: Een gebrek aan real-time inzicht in 325 gelijktijdige opdrachten, hoge uitval (10-20%) bij de eindcontrole en onzichtbare voorraad door decentrale besluitvorming.
- De Aanpak: Introductie van RFID-tracking op bakniveau, automatische digitale telling bij kwaliteitscontroles en het centraliseren van data in een modern Manufacturing Execution System (MES).
- Het Resultaat: Volledige traceerbaarheid van halffabricaten, eliminatie van onnodige extra productie en een drastische verbetering van de leverbetrouwbaarheid aan kritische multinationals.
Uitdaging: De beperkingen van handmatige productie
Hoewel de eerste productiestappen met CNC-machines waren geautomatiseerd, was het vervolgproces kwetsbaar. Producten bewogen in fysieke bakken van station naar station, waarbij de administratie afhankelijk was van papieren bonnen en inconsistente invoer door operators.
Dit leidde tot drie kritieke knelpunten:
- Onzichtbare Work-in-Progress (WIP): Met honderden opdrachten tegelijk op de vloer was het onmogelijk om de exacte status, hoeveelheid of kwaliteit van lopende projecten te bepalen.
- Laat-stadium uitval: Kwaliteitsgebreken werden pas bij de laatste stap ontdekt. Een afkeurpercentage van 10-20% dwong de fabriek tot ad-hoc herproductie, wat de Just-in-Time (JIT) levering aan multinationals in gevaar bracht.
- Lokale optimalisatie: CNC-operators produceerden eigenhandig extra voorraad om machinecapaciteit te benutten. Omdat dit niet werd geregistreerd, wist de planning niet van het bestaan van deze halffabricaten, wat resulteerde in onnodige dubbele productie.
Aanpak: Slimme technologie voor directe grip
Om de fabriek te moderniseren zonder het ambachtelijke karakter te verliezen, is gekozen voor een pragmatische technologische laag:
- RFID-gebaseerde Tracking: Elke bak met materialen is voorzien van een RFID-tag. Sensoren bij de werkstations registreren automatisch de aankomst- en vertrektijd, waardoor de doorlooptijd per station direct inzichtelijk wordt. Voor de galvaniseerstraat is een koppeling gemaakt tussen de bakken en de rekken, zodat de traceerbaarheid ook in vloeistofbaden gewaarborgd blijft.
- Digitale Kwaliteitsmeting: In plaats van handmatige tellingen na afloop, is er een systeem met inductieve/capacitieve ringen geïmplementeerd. Door producten bij het uitstansen simpelweg door deze ringen te laten gaan, wordt direct vastgelegd hoeveel items goedgekeurd of afgekeurd zijn.
- Gecentraliseerde Planning: Het verouderde CAD/MES-systeem uit de jaren '80 is vervangen door een moderne oplossing waarin alle data uit de RFID-scanners en telstations samenkomt.
Resultaat: Efficiëntie door data
Door de implementatie van deze "kleine" digitale oplossingen heeft Andrei Srl de stap gemaakt naar een datagestuurde productieomgeving. De directie heeft nu real-time inzicht in de 300+ lopende orders, waardoor bottlenecks direct geïdentificeerd kunnen worden.
De onzichtbare voorraad halffabricaten behoort tot het verleden, omdat elke actie nu centraal wordt geadministreerd in het nieuwe MES-systeem. Dit zorgt niet alleen voor een gezondere flow op de werkvloer, maar verstevigt ook de positie van Andrei Srl als betrouwbare partner voor de grootste modemerken ter wereld.
waarde: x duizend euro per jaar door minder matieraal verlies en tijdige levering zonder boetes